قالب ریخته گری فرایندی است که قطعات فلزی هندسی پیچیده را به اشکال قابل استفاده مجدد تولید می کند ، که به عنوان قالبهای قالب شناخته می شود. در قالب ریخته گری ، قالب در اجاق ذوب می شود و به دستگاه ریخته گری تزریق می شود.
بسته به نوع فلز مورد استفاده ، ریخته گری روی از یک محفظه سرد یا یک دستگاه محفظه گرم یا هر دو استفاده می کند. دو نوع ماشین ریخته گری وجود دارد: محفظه های سرد استفاده شده در تجهیزات معمولی آلومینیوم و اتاق های داغ و ماشین های مورد استفاده برای روی.
مهمترین مزیت این فرآیند ریخته گری ، توانایی تولید قطعات پیچیده روی و آلومینیوم قالب در مقادیر زیاد و همچنین پایین بودن هزینه تولید است.
فرآیند ریخته گری بسیار کارآمدتر از ، به عنوان مثال ، استفاده از قالب های فلزی دائمی برای ریخته گری شن است. مزیت این فرایند تولید این است که صدها هزار ریخته گری را می توان تنها با یک قالب تولید کرد. این شکل خالص قسمت را ایجاد می کند ، در نتیجه یک قسمت تمام شده با فرآیند ثانویه کمی یا بدون وجود خواهد داشت. همچنین از آنجا که فلزات دائمی موجود در قالب در هنگام ریخته گری نباید از بین بروند ، روشی برای تولید بسیار سریعتر و مقرون به صرفه تر است.
فرایند اصلی ریخته گری ، تزریق فلز مذاب تحت فشار زیاد به قالب فولادی ، به اصطلاح قالب است. قالب های قالب گیری شامل دو نیم است ، یکی در وسط و دیگری در لبه قالب. دو نیمه با فشار دادن مایع مذاب به درون حفره بین این دو در طی فرآیند ریخته گری تشکیل می شود. نیمه تشکیل شده تحت فشار زیادی قرار می گیرد ، به همین دلیل قالب به لچ ها مجهز شده است.
دستگاههای ریخته گری به طور معمول از نظر فشار بستن یا فشارهایی که می توانند در صفحه چاپی اعمال کنند ارزیابی می شوند. صرف نظر از اندازه ، چندین روش برای تزریق فلز مذاب به درون قالب وجود دارد ، مانند تزریق ، تزریق و قالب تزریق.
تولید ریخته گری با فشار بالا در مقایسه با سایر فرایندهای ریخته گری سریع و مقرون به صرفه است. چرخه ریخته گری کامل قالب برای قطعات کوچک با وزن کمتر از اونس تا چند ساعت برای قطعات بزرگتر می تواند از چند دقیقه متفاوت باشد ، و این یک گزینه عالی برای تولید قطعات بزرگ با فرمت بزرگ و با کیفیت بالا است.
ریخته گری با فشار بالا آلومینیومبرای افزایش استحکام و کاهش وزن می توان فولاد را جایگزین کرد. آلومینیوم همچنین می تواند در طیف گسترده ای از برنامه ها مانند ریخته گری های فشار قوی مورد استفاده قرار گیرد. چندین آلیاژ آلومینیوم وجود دارد که شرکت ریخته گری Kinetic Die در فرآیند ریخته گری خود از آن استفاده می کند.
فرآیند ریخته گری قالب به اواسط قرن نوزدهم میلادی باز می گردد ، هنگامی که Sturges در سال 1849 اختراع اختراع ماشین ریخته گری دستی را داد. تنها 20 سال بعد از آن ، اولین ریخته گری آلومینیوم فشار قوی برای تولید فولاد با استفاده از این تولید شد. روند. این فرایند همچنین می تواند برای ساخت قطعات آلومینیومی مورد استفاده قرار گیرد ، زیرا آلیاژهای آلومینیوم مذاب توانایی حمله و فرسایش سیلندرهای فلزی و ابزارهای پیستون را دارند که به طور قابل توجهی عمر ابزار آنها را کوتاه می کند.
آلیاژهای اصلی انتخاب شده برای ریخته گری قالب آلومینیوم ، منیزیم و روی هستند. در ابتدا ، قلع و سرب آلیاژهای اصلی مورد استفاده در ریخته گری بودند ، اما در دهه 1920 این آلیاژها به عنوان آلیاژ مورد نظر جایگزین روی و آلومینیوم شدند.
از آلیاژهای دیگر فلز همچنین در ریخته گری می توان استفاده کرد ، اما زنبورها هستند و سایر فلزات هنگام استفاده با عناصر دیگر مخلوط می شوند. برای کار با آلیاژها و عناصر ، قطعات فلزی مرده پیدا می کنید که حاوی چندین فلز هستند.
آلیاژ دارای خواص مختلف با مزایا و مضرات مختلف است که باعث می شود آنها برای کاربردهای مختلف مناسب باشند. همانطور که مشاهده می کنید ، کاربردهای مختلف بهتر با فلزات مختلف مناسب هستند و فلزاتی که باید در ریخته گریهای قالب شایع باشند برای هر محصول یا صنعت بسیار خاص است. آنها می خواهند كه مقاومت در برابر درجه حرارت بالا در درجه اولویت قرار داشته باشد ، بنابراین توجه به این نکته ضروری است كه آلومینیوم را می توان به روش های مختلفی از دمای بالا تا دمای پایین ریخت.
این روش معمولاً از آلیاژهای مبتنی بر آلومینیوم و روی استفاده می کند ، اما سایر آلیاژها مانند روی و منیزیم نیز با هر دو دستگاه محفظه گرم و سرد قابل استفاده هستند.
این روش امکان کنترل فرایند را فراهم می کند و سطح بهتری و خواص مکانیکی بهتری نسبت به ریخته گری شن ایجاد می کند. ریخته گری گرانش یک روش ریخته گری مقرون به صرفه است ، زیرا ماشین های بزرگ مورد نیاز نیستند. در این بخش به فرآیند تولید آلومینیوم قالب با فشار بالا و تأثیر آن بر کیفیت مواد می پردازیم. ریخته گری ماسه آلومینیومی با کیفیت بالا با کیفیت سطح بالاتر و خواص مکانیکی بهتری نسبت به ریخته گری گرانش ایجاد می کند و این روش سطوح ، سطوح و خصوصیات مکانیکی بهتری را ایجاد می کند و همچنین هزینه های کمتری نسبت به ریخته گری ماسه دارد.