ریخته گری روی
ریخته گری روی چیست؟
ریخته گری روی فرآیندی است که شامل ذوب آلیاژهای روی (از این رو به نام ریخته گری آلیاژ روی) و تزریق آن به قالب ریخته گری از قبل آماده شده است. آلیاژهای روی به دلیل شکلپذیری، مقاومت ضربهای و نقطه ذوب پایین در بخشسازی قابل استفاده هستند.
مزایای ریخته گری روی
ویژگی های مکانیکی
آلیاژهای ریخته گری روی دارای استحکام ضربه ای بالا و شکل پذیری استثنایی هستند که این ویژگی برای ماشینکاری پس از ریخته گری مهم است. در محیطهایی با دمای بسیار پایین، آلیاژهای ریختهگری روی دارای مقاومت ضربهای هستند که از قالبهای ریختهگری آلومینیوم و منیزیم بیشتر است. علاوه بر این، خواص مکانیکی روی شامل مقاومت در برابر خوردگی، سفتی عالی و چقرمگی فوق العاده است.
رسانایی
قالبهای ریختهگری روی میتوانند گرما و الکتریسیته را هدایت کنند، که آنها را برای دستگاههایی که گرما را دفع میکنند، مانند سینکهای حرارتی، ایدهآل میکند. توانایی دایکستینگهای روی برای داشتن دیوارههای نازکتر، این امکان را برای هیت سینکها فراهم میکند تا انواع بالهها و طرحهای خنککننده برای اتلاف گرما را بهبود بخشند.
پایان سطح
پرداخت سطحی ریخته گری روی یکی از دلایلی بود که برای اولین بار به عنوان یک ماده تولیدی مناسب مورد توجه قرار گرفت. روکش صاف و زیبای ریخته گری روی آنها را برای کاربردهایی که نیاز به عملکرد و ظاهر دارند ایده آل می کند. علاوه بر این، در نتیجه فرآیند ریختهگری روی، ریختهگریها به ماشینکاری بسیار کمی برای دستیابی به یک پرداخت با کیفیت بالا نیاز دارند.
تولید سریعتر
سرعت چرخه ریخته گری روی 150% تا 200% سریعتر از آلومینیوم به دلیل نقطه ذوب پایین روی است. با دایکاست روی محفظه داغ، فرآیند ذوب و تزریق در یک مکانیسم گنجانده شده است که باعث افزایش راندمان و سرعت بخشیدن به فرآیند ریخته گری می شود. نرخ انجماد بالای قالب های ریخته گری روی باعث کاهش بیشتر زمان چرخه برای بهره وری بیشتر و کاهش قابل توجه هزینه های ریخته گری می شود.
چرا ما را انتخاب کنید
قدرت فنی شرکت
این شرکت دارای تجهیزات ریخته گری پیشرفته و تجهیزات قالب گیری تزریقی و همچنین یک مدل مدیریت سازمانی نسبتاً کامل است. تکنسین های ما می توانند پشتیبانی فنی را در همه جنبه ها از طراحی محصول، انتخاب مواد گرفته تا فناوری پردازش ارائه دهند.
طراحی محصول
در MNW میتوانید فرآیند ریختهگری یا قالبگیری تزریقی را با توجه به اندازه و شکل قطعات مورد نظر خود انتخاب کنید. مهندسان ما مشاوره حرفه ای در مورد مواد، دقت و شکل پوسته در طول طراحی ارائه می دهند و شبیه سازی ها و آزمایش ها را انجام می دهند.
مدیریت کیفیت
تولید قطعات دایکاست و قالب تزریقی تحت بازرسی کیفیت دقیق قرار می گیرد و یک سیستم مدیریت کیفیت دقیق کیفیت محصول پایدار و قابل اعتماد را تضمین می کند که نیازهای مشتری و استانداردهای صنعت را برآورده می کند. به طور گسترده توسط مشتریان شناخته شده و تحسین شده است.
خدمات پشتیبانی
قابلیت مونتاژ کامل، از جمله خطوط مونتاژ دستی و اتوماتیک را برای رفع نیازهای مشتریان ارائه می دهد. همچنین آزمایش و تأیید مونتاژ آنلاین، متعهد به هدف محصولات بدون نقص، و مدیریت دقیق و منطقی فرآیند مستمر است.
مزایای ریخته گری روی
لیست زیر مزایای مختلف ریخته گری روی را نشان می دهد مانند:
قطعات دایکاست روی دقیق تر و محکم تر از قطعات دایکاست آلومینیومی هستند.
قطعات ریختهگری روی نقطه ذوب پایینی دارند و بنابراین در صورت لزوم میتوان آنها را تغییر شکل داد/بازطراحی کرد.
ساخت قطعات نازک تر با ریخته گری آلیاژ روی به دلیل سیالیت خوب آن آسان تر است.
سازندگان می توانند قطعات پیچیده را با استفاده از روی بسازند و قطعات نیز سطح صافی دارند.
بر روی قطعات ریخته گری روی می توان عملیات های مختلف سطحی مانند سنگ زنی، رنگ آمیزی، آبکاری الکتریکی و ... را انجام داد.
در حالی که قالب ریخته گری به دلیل نقطه ذوب پایین روی در معرض حرارت زیاد قرار نمی گیرد. بنابراین، قالب ها عمر طولانی تری دارند.
قطعات ریخته گری آلیاژ روی دارای خواص مکانیکی بهتری نسبت به سایر آلیاژها هستند.
فرآیند تولید ریخته گری روی
اگرچه ساخت دایکاست روی دارای تاریخچه طولانی است، اما پیشرفتهای جدید در آلیاژها و فناوری ریختهگری روی، همچنان صنعت ریختهگری روی را در دنیای مدرن امروزی مرتبط میسازد. ریخته گری روی یک فرآیند کم هزینه است که قطعات را با دقت و کارایی بالا تولید می کند.
ریخته گری روی یک فرآیند تولید استثنایی مقرون به صرفه است. برای مثال:
قالبهای ریختهگری روی را میتوان به شکل شبکه ریختهگری کرد که اکثر عملیاتهای شکلدهی ثانویه را حذف میکند.
خواص استحکام، باربری و سایش ریخته گری روی امکان یکپارچه سازی قطعات را فراهم می کند که نیاز به درج ها یا بست های ثانویه را کاهش یا حذف می کند.
روی بهترین پوشش سطحی فلزات ریختهگری شده را فراهم میکند و به راحتی امکان استفاده از پوششهای تزئینی را با آبکاری یا رنگآمیزی فراهم میکند.
دمای ذوب آلیاژهای روی در مقایسه با سایر آلیاژهای رقیب مانند آلومینیوم، منیزیم، مس و اجزای فولادی بسیار پایین است. این یعنی:
عمر ابزار (قالب) تا 10 برابر بیشتر از سایر فرآیندهای ریخته گری است.
زمان چرخه به دلیل محتوای حرارت کم روی بسیار سریعتر است.
هزینه انرژی کمتر است.
نمای نهایی پروژه
آلیاژهای روی را می توان با تلرانس ها و مشخصات بسیار کم ریخته گری کرد. ریخته گری شبکه ای نیاز به ماشینکاری بعدی را از بین می برد. آلیاژهای روی را میتوان با کمترین زاویه کشش و راحتتر با کشش صفر (در برخی طرحها) ریختهگری کرد. پایداری ابعادی امکان نگهداری آسان ابعاد بحرانی را در طول دوره تولید فراهم میکند و امکان اتصالات محکم بدون واشر را فراهم میکند.
در بیشتر کاربردها ریخته گری روی قوی تر است و می تواند عملکرد بالاتری نسبت به بسیاری از آلیاژها و فرآیندهای دیگر داشته باشد. بسته به آلیاژ ریختهگری روی انتخاب شده، استحکام تسلیم میتواند بین 32-57 ksi (221-396 مگاپاسکال)، ازدیاد طول بین 1 درصد تا 13 درصد باشد، و سختی تا 120 برینل قابل دستیابی است.
به دلیل دمای ذوب پایین روی، کاربرد در دماهای بالاتر برای آلیاژهای روی یک چالش است. با این حال، اگر سطوح تنش به اندازه کافی پایین باشد، ریخته گری روی ممکن است همچنان یک گزینه صرفه جویی در هزینه باشد. در این موارد، بررسی بیشتر و گفتگو با متخصص ریخته گری روی پیشنهاد می شود.
چگالی تنها یک چالش درک شده برای روی است. چگالی روی 6.6 گرم در سانتی متر مکعب است که تقریباً 2.5 برابر سنگین تر از آلیاژ آلومینیوم معمولی است. در برخی موارد، این تفاوت وزن در آغوش گرفته و برای کمک به تثبیت (نمکن ارتعاشی) اجزا یا بهبود لمسی (احساس/حس) استفاده می شود. با این حال، مهندسان امروزی از ترکیب روی از استحکام و سیالیت بالاتر برای طراحی دیواره نازک و اجزای شکل پیچیده در روی استفاده میکنند که از نظر استحکام و وزن با آلیاژهای سبکتر، اما با هزینههای تولید پایینتر، مقایسه میشوند.
فرآیند کامل ریخته گری روی محفظه داغ شامل پر کردن، تزریق، فشار بالا و خنک کردن محفظه داغ است که همه آنها در یک چرخه تولید سریع و مقرون به صرفه تکمیل می شوند.
پر کردن محفظه - هنگامی که پیستون به سمت بالا حرکت می کند، دریچه ورودی را باز می کند تا روی مذاب سیلندر و گردن غاز را پر کند.
تزریق - در یک نقطه خاص، پس از پر شدن محفظه، پیستون به سمت پایین حرکت می کند و محتویات مذاب محفظه را از طریق گردن غاز و نازل به داخل قالب مهر و موم شده فشار می دهد. فشار تولید شده توسط حرکت پیستون تضمین می کند که روی مذاب وارد هر سوراخ، شکاف و بخش قالب می شود. این جنبه از فرآیند دلیل محبوبیت ریخته گری روی است زیرا تحمل بالایی را برای قطعات پیچیده و پیچیده تضمین می کند.
فشار - فشار اعمال شده توسط پیستون حتی پس از پر شدن قالب ادامه می یابد تا به بالاترین کیفیت ممکن در قسمت تکمیل شده دست یابد. مقدار فشار با توجه به ویژگی های هندسی قطعه و همچنین اندازه، خطوط، پیچیدگی ها و ابعاد آن متفاوت است.
خنک سازی – زمانی که پیستون از طریق روی مذاب به قالب فشار وارد می کند، روی مذاب در داخل حفره قالب خنک می شود. در پایان چرخه خنک کننده، پیستون به عقب حرکت می کند و قسمت جهشی قالب، قسمت تکمیل شده را خارج می کند.
ویژگی های مهندسی ریخته گری روی
به طور کلی، تحمل های ریخته گری روی نسبت به قالب های ریخته گری آلومینیوم و منیزیم برتر است. ریختهگری روی میتواند تکرارپذیری کمتر از ±{0}}.001 اینچ را برای اجزای کوچک ایجاد کند، که اغلب با تحملهای ماشینکاری رقابت میکنند. تعداد کمی از فرآیندهای دیگر میتوانند به راحتی به همان عملکرد شکل خالص دست یابند. بسیاری از اجزا به شکل شبکه ریختهگری میشوند و نیازی به هیچ کاری ندارند. به دلیل توانایی روی برای ریختهگری با دقت بالا، مجموعههای پیچیده اغلب دوباره طراحی میشوند تا مجموعههای اجزا را در قالب ریختهگری پیچیده خالص جمع کنند و به صرفهجویی قابل توجهی در هزینه دست پیدا کنند.
به طور کلی، آلیاژهای روی ماشین به سرعت، با حداقل سایش ابزار. نرخ ماشینکاری اغلب با برنج ماشینکاری آزاد رقابت می کند و می تواند سه برابر سریعتر از انتخاب آلیاژهای ZAMAK و ZA نسبت به مواد رقابتی باشد. برای بررسی دستورالعملهای مختلف ماشینکاری برای ریختهگری روی، لطفاً به کتابخانه فنی ما مراجعه کنید.
سیالیت استثنایی ریخته گری توسط همه آلیاژهای ریخته گری روی نشان داده می شود که بدون در نظر گرفتن فرآیند ریخته گری استفاده شده، قابلیت ریخته گری با دیواره نازک عالی را فراهم می کند. حداقل ضخامت دیواره معمولی توصیه شده در قالب های ریخته گری روی 0 گزارش شده است.040" (در مقایسه با 0.060 اینچ در ریخته گری آلومینیوم). با این حال، به دلیل بهبود تکنولوژی دایکاست و آلیاژ امروزی، اجزای ریختهگری با ضخامت دیوارههای کمتر از 0.008 اینچ تولید شدهاند.
زاویه کشش، مخروطی روی سطح قالب است که برای تسهیل برداشتن قسمت ریختگی از حفره قالب لازم است. به طور کلی، آلیاژهای روی را می توان با زاویه کشش کمتر نسبت به مواد رقابتی ریخته گری کرد. در واقع، گاهی اوقات می توان اجزای روی را با زوایای کشش صفر ریخته گری کرد. این معمولاً با آلیاژهای آلومینیوم یا منیزیم امکان پذیر نیست. پیش نویس داخلی صفر اجازه تولید خالص را می دهد که منجر به تولید هزینه کمتر می شود.
آلیاژهای ریخته گری روی بسیار قابل بازیافت هستند. طبق گزارش انجمن بین المللی روی (IZA)، تقریباً 30 درصد از تولید روی اولین بار مستقیماً از «روی استفاده مجدد» مانند ضایعات و اکسیدها تشکیل می شود. در تاسيسات دايكاست، ضايعات توليدي اغلب با نرخ تا 50 درصد ذوب مجدد ميشوند، بسته به اندازه و شكل ضايعات روي يك آلياژ «خودتميز شونده» است. تفاله ای که در طول فرآیند تشکیل می شود سبک تر از آلیاژ است و بنابراین تا بالای مذاب بالا می رود و به راحتی از بین می رود. تفاله حاصل همچنین می تواند بازیافت شود و در تولیدات اولیه مختلف روی استفاده شود. در طول دهه گذشته، بازیافت روی دو برابر شده است و همچنان در صنعت رشد می کند.
MINDWELL به عنوان یک تولید کننده قالب تزریق پلاستیک و دایکاست حرفه ای، تمام قطعات قالب گیری تزریقی و قطعات ریخته گری دایکاست را به کشورهای سراسر جهان صادر می کند. کارخانه ما دارای گواهینامه ISO 9001:2015 است و دارای روش های کنترل کیفیت عالی است. ما همچنین دارای گواهینامه مواد خام، گواهینامه CE، گواهینامه SGS و غیره هستیم.
کارخانه ما
شرکت ما یک شرکت صنعتی و تجاری است که تحقیق و توسعه، تولید، پردازش و فروش را پوشش می دهد. شرکت ما تعداد زیادی کارگران عالی دارد که برای رسیدن به نیازهای مشتری ما قالب را طراحی و می سازند.
سوالات متداول
ما به عنوان یکی از تولید کنندگان و تامین کنندگان پیشرو ریخته گری روی در چین شناخته شده هستیم. با 15 سال تجربه، کارخانه ما ریخته گری روی با کیفیت بالا ساخته شده در چین را با قیمت رقابتی ارائه می دهد. خوش آمدید برای خدمات سفارشی با ما تماس بگیرید.