ریخته گری یکپارچه تسلا چیست؟ - گزارش گیری عمیق

صنعت خودرو تقریباً هر چهل سال یک بار دستخوش یک انقلاب تولیدی می شود و تسلا انقلاب جدید فعلی را رهبری می کند. از تولید خط مونتاژ فورد گرفته تا تولید ناب تویوتا تا تولید ماژولار مبتنی بر پلت فرم فولکس واگن، رهبر هر انقلاب تولید خودرو از مزیت آشکاری در رقابت بازار بعدی برخوردار خواهد بود. تسلا با دو نوآوری مهم فناوری، 4680CTC و ریخته گری یکپارچه، دور جدیدی از انقلاب تولید را در صنعت خودرو رهبری می کند.

• 4680CTC: بسته باتری در بدنه خودرو یکپارچه شده و مستقیماً به صندلی متصل می شود. سطح بالای یکپارچگی وزن خودرو را 10 درصد کاهش می دهد، محدوده کروز را 14 درصد افزایش می دهد، تعداد قطعات را تا 370 درصد کاهش می دهد، هزینه واحد را تا 7 درصد کاهش می دهد و سرمایه گذاری واحد را تا 8 درصد کاهش می دهد. در حال حاضر، 4680CTC در کارخانه آستین، تگزاس، به تولید انبوه رسیده است.
• ریخته گری یکپارچه: پس از اینکه کفپوش پشتی یکپارچه دایکاست مدل Y تعداد قطعات را از 70 به 1 به 2 کاهش داد، کاربرد این فناوری به گسترش خود ادامه داد. راه حل فعلی در کارخانه آستین، تگزاس، می تواند تعداد قطعات کف جلو و عقب را از 171 به 2 کاهش دهد و تعداد نقاط جوش را تا بیش از 1600 کاهش دهد.

نیروهای جدید و OEM های سنتی، ریخته گری یکپارچه را دنبال می کنند:

نیروهای جدید:

1. NIO با Wencan Co., Ltd. همکاری می‌کند تا یک زیرفریم پشتی دایکاست یکپارچه برای ET5 بپذیرد.
2. Xpeng Motors با Guangdong Hongtu همکاری می کند تا بخش های ساختاری یکپارچه شاسی 6800T را توسعه دهد.
3. Gaohe Automobile با گروه Tuopu دست به دست می‌دهد تا کابین عقب بدنه یکپارچه فوق‌العاده بزرگ را عرضه کند و وزن را 15 تا 20 درصد کاهش دهد.

OEM سنتی:

1. مرسدس بنز آخرین نتایج تحقیقات علمی در جهان - VISION EQXX را معرفی کرد. سفتی قسمت عقب بدن به میزان زیادی بهبود یافته است و انتظار می‌رود که وزن را تا 15-20% کاهش دهد.
2. ولوو 10 میلیارد کرون سوئد در کارخانه سوئدی خود سرمایه گذاری خواهد کرد تا فناوری های جدید و فرآیندهای تولیدی از جمله ریخته گری یکپارچه را معرفی کند.

شاسی اسکیت بورد به یک نیروی محرکه مهم برای توسعه میان مدت و بلند مدت CTC و ریخته گری یکپارچه تبدیل شده است. شاسی اسکیت برد یکی از مهم ترین فناوری های انقلابی در صنعت خودروسازی فعلی است. فن آوری های درگیر شامل بدنه غیر باربر، شاسی کنترل شده با سیم، سیستم محرک الکتریکی یکپارچه و ماژول های هوشمند بسیار یکپارچه است. علاوه بر این، بهبود چگالی انرژی جرم/حجم باتری های قدرت در یک فضای محدود بسیار با راه حل یکپارچه سازی سیستم باتری CTC سازگار است. پس از یکپارچگی بالا، ساختار شاسی پیچیده تر می شود و ریخته گری یکپارچه می تواند نیازهای بهبود فناوری شاسی را بهتر برآورده کند.

وزن سنگین وسایل نقلیه با انرژی جدید و افزایش برد کروز باعث توسعه خودروهای سبک وزن شده است. در مقایسه با خودروهای سوختی هم کلاس، وزن مدل‌های الکتریکی خالص تقریباً +19~32% است و وزن مدل‌های هیبریدی پلاگین تقریباً +12~18%. به منظور بهبود بهره وری انرژی و گسترش برد کروز، توسعه سبک وزن وسایل نقلیه انرژی جدید اجتناب ناپذیر شده است.

آلیاژ آلومینیوم مقرون به صرفه ترین است و ریخته گری با فشار بالا کارآمدتر است. جایگزینی فولاد با آلومینیوم می تواند وزن بدنه به رنگ سفید را تا حدود 1/3 کاهش دهد، اما فلز آلومینیوم دارای رسانایی حرارتی بالایی است که به راحتی می تواند مشکلاتی مانند کاهش عملکرد جوش و آلودگی الکترودها توسط لایه اکسیدی را ایجاد کند. سطح آلیاژی؛ ضریب انبساط حرارتی بالا به راحتی می تواند منجر به تغییر شکل بزرگ قطعات شود. ریخته گری فشار بالا دارای راندمان بالا و ضخامت دیواره کوچک قطعات پردازش شده است. این یک فناوری پردازش کارآمد مناسب برای آلیاژهای آلومینیوم است. ریخته گری یکپارچه بر پایه ریخته گری فشار بالا است. قطعات تولید شده نیازی به اتصالات داخلی اضافی ندارند و روند کار بسیار کاهش می یابد. علاوه بر این، نرخ استفاده از مواد از ضایعات ریخته گری دایکاست تا 90٪ است که بسیار بالاتر از 60٪-70٪ بدنه های فولادی مهر زنی و جوشکاری است.

کاربرد ریخته گری یکپارچه در خودروها را می توان بیشتر گسترش داد. ما بر این باوریم که با تنظیم استحکام و نرخ کشش، فرآیند ریخته گری دایکاست در قسمت های ساختاری و قسمت های پوشش بیشتری اعمال می شود. در آینده می‌توان قطعات دیگری غیر از بدنه مانند موتورها و محفظه‌های بسته باتری را با استفاده از فرآیند دایکاست تولید کرد.

موانع فنی برای ریخته گری یکپارچه عمدتاً در چهار جنبه منعکس می شود:

1. دستگاه ریخته گری بزرگ: این سیستم پیچیده است و دارای الزامات بالایی برای تئوری، تجربه و فناوری ساخت است. چرخه "طراحی-آزمون-طراحی" طولانی است و هزینه زمان بالاست. هزینه بالا و هزینه ریسک بالا است.
2. فرمول مواد: مذاب آلیاژ باید دارای خواص رئولوژیکی خوب، انقباض خطی کوچک و محدوده دمای انجماد کوچک باشد. نکته اصلی اجتناب از عملیات حرارتی است.
3. قالب دایکاست: دایکاست از نظر دما، خلاء، طرح قالب گیری، پارامترهای فرآیند، پس پردازش و غیره الزامات بالاتری دارد و قالب پیچیده تر است.
4. روش فرآیند: ویژگی های پر کردن قالب با سرعت بالا می تواند به راحتی منجر به شکست ریخته گری شود که به الزامات بالایی در تمام عناصر فرآیند نیاز دارد.

Integrated die-casting can significantly improve production efficiency and reduce manufacturing costs. Take the following car body assembly as an example. Compared with traditional stamping & welding processes, integrated die-casting can significantly reduce the amount of stamping and welding used. The processing steps are reduced from 9 to 2; supporting labor is also reduced accordingly. With an annual production capacity of 450,000 vehicles Calculated in a factory, the number of workers will be reduced from 120 to 30; the number of parts will be reduced from >370 به 2 ~ 3، تعداد نقاط پیوند کاهش می یابد و هزینه کاهش می یابد. ساعت کار از 2 ساعت به 180 ثانیه کاهش می یابد و 5 دستگاه دایکاست می تواند ظرفیت تولید سالانه 600،{8}} قطعه را تامین کند.

انتظار می رود اندازه بازار بدنه های ریخته گری یکپارچه در سال 2025 از 20 میلیارد یوان فراتر رود. محاسبه شده بر اساس خط تولید کف عقب بدنه خودرو با ظرفیت تولید سالانه 500،{4}} قطعه، هزینه های مهر زنی سنتی و فرآیند جوشکاری و فرآیند ریخته گری یکپارچه به ترتیب 630 میلیون یوان و 480 میلیون یوان است. دوچرخه کف یکپارچه دایکاست یکپارچه می تواند تا 300 یوان در هزینه ها صرفه جویی کند. ما تخمین می زنیم که اندازه بازار بدنه ریخته گری یکپارچه انتظار می رود در سال 2025 به 21.5 میلیارد یوان با CAGR 132٪ از سال 2021 تا 2025 برسد.

تسلا دور جدیدی از انقلاب تولید را رهبری می کند: 4680 CTC + ریخته گری یکپارچه

در تاریخ صد ساله صنعت خودرو، یک انقلاب تولیدی هر چهل سال یا بیشتر اتفاق می افتد. از تولید خط مونتاژ فورد در دهه 1910، تا تولید ناب «چند تنوع، دسته ای کوچک» تویوتا در دهه 1950، تا تولید مبتنی بر پلت فرم و مدولار فولکس واگن در دهه 1980، رهبران هر انقلاب تولید خودرو در آینده خواهند بود. در رقابت در بازار مزیت آشکاری را اشغال کنید.

انقلاب تولید تسلا: ریخته گری یکپارچه 4680CTC. راه حل 4680CTC تسلا (CTV) بسته باتری را در بدنه خودرو ادغام می کند و مستقیماً آن را به صندلی ها متصل می کند و تعداد قطعات را به میزان قابل توجهی کاهش می دهد و راندمان تولید مونتاژ را بهبود می بخشد. کف های یکپارچه دایکاست جلو و عقب بدنه مدل Y روند سنتی مهر زنی و جوشکاری را زیر و رو می کند. در مقایسه با فرآیند مهر زنی و جوشکاری سنتی، 169 قطعه کمتر وجود دارد و هزینه به طور قابل توجهی کاهش می یابد. بر اساس اطلاعات منتشر شده توسط تسلا در روز باتری، با تکیه بر دو فناوری انقلابی، این وسیله نقلیه می تواند وزن خود را تا 10 درصد کاهش دهد، برد کروز را تا 14 درصد افزایش دهد و تعداد قطعات را تا 370 کاهش دهد.

4680 CTC: فناوری باتری تسلا همیشه معیاری برای نوآوری در صنعت بوده است

تسلا در نوآوری باتری های قدرت پیشرو است. هنگامی که مدل S / در حال حاضر، مدل Y مجهز به محلول CTC 4680 سلولی تحویل داده شده است. در ده سال گذشته، تسلا به رهبری توسعه صنعت هم در سلول‌ها و هم در بسته‌های باتری ادامه داده است.

4680 CTC: اولین نفری باشید که برنامه های خاصی را اعلام می کند و هدایت فنی صنعت را هدایت می کند

تسلا در ژوئن 2021 حق امتیازی به نام سیستم ذخیره انرژی یکپارچه را فاش کرد که جزئیات فناوری یکپارچه سازی سیستم باتری باتری ساختاری 4680 (CTC). با توجه به محتوای افشا شده عمومی در پتنت، می‌توانیم درک جهت‌گیری کلی از تسلا CTC داشته باشیم: پوشش بالایی بسته باتری مستقیماً به ساختار خودرو مانند صندلی متصل می‌شود و به ساختار کف کابین سرنشین تبدیل می‌شود. سلول ها با مواد رزین پر شده اند، تسلا معتقد است که این می تواند از یک طرف محافظت حرارتی و از طرف دیگر پشتیبانی ساختاری برای هسته باتری ایجاد کند. در مقایسه با راه حل "ماژول بزرگ"، راه حل CTC دارای مزایای کاهش قطعات پشتیبانی، کاهش وزن خودرو، افزایش ظرفیت کلی باتری است.

4680 CTC: مدل Y رسما راه اندازی شد، کارخانه تگزاس تحویل را در سه ماهه اول آغاز می کند

راه‌حل CTC تسلا می‌تواند برد خودرو را 14 درصد افزایش دهد، هزینه‌های واحد را تا 7 درصد کاهش دهد و سرمایه‌گذاری واحد را تا 8 درصد کاهش دهد.

در گزارش مالی سه ماهه چهارم تسلا در سال 2021، می‌توان مشاهده کرد که کارگران کارخانه گیگافکتوری تگزاس، صندلی‌های مدل Y را مستقیماً به بسته باتری 4680 CTC متصل کردند. اجرای CTC راندمان تولید مونتاژ نهایی آن را به میزان قابل توجهی بهبود می بخشد.

ریخته گری یکپارچه: شروع با Y، ادامه ارتقاء پیشرفت بدنه خودروهای سبک وزن

ریخته گری یکپارچه: طرح اختصاصی و پیشرفت های مستمر در تحقیق و توسعه

تسلا یک دستگاه ریخته گری 6 تنی در مقیاس بزرگ-GigaPress را در هر چهار کارخانه بزرگ خودروسازی خود مستقر کرده است. در حال حاضر، کارخانه شانگهای پنج دستگاه ریخته گری بزرگ را برای تولید کفپوش های عقب مدل Y مجهز کرده است. کارخانه تگزاس به تازگی تولید انبوه خود را در ماه مارس آغاز کرده است. بر اساس کف عقب مدل Y، ریخته گری یکپارچه کف جلو (تیر طولی جلو) را اضافه کرده است.

حق ثبت اختراع آلیاژ آلومینیوم دایکاست یکپارچه با طرح، با عنوان "آلیاژ آلومینیوم ریخته گری برای اجزای ساختاری"، آلیاژ آلومینیومی را توصیف می کند که هم قوی است و هم شکل پذیری عالی دارد که نیازی به پردازش بیشتر ندارد و می تواند هزینه های تولید را به میزان قابل توجهی کاهش دهد. .

سیستم جذب انرژی تسلا با سیستم پشتیبانی یکپارچه خواهد شد. در 5 ژوئیه 2021، تسلا برای ثبت اختراع برای "ریخته گری یکپارچه جذب انرژی" درخواست داد. این سیستم جذب انرژی به طور گسترده در سازه های برخورد خودرو استفاده می شود. سیستم جذب انرژی را می توان با بخشی یا تمام ساختار پشتیبانی از طریق یک فرآیند ریخته گری واحد ادغام کرد و در نتیجه نیاز به فرآیندهایی از جمله جوش نقطه ای، جوش درز، پرچ، پیچ و مهره، چسباندن و غیره را کاهش داد.

ریخته گری یکپارچه: اجزاء تا کف جلو گسترش می یابند و تعداد کلی اتصالات لحیم کاری 1 کاهش می یابد،600+

ریخته گری یکپارچه تسلا تا طبقه جلو گسترش می یابد. طبق اعلام تسلا، در سال 2020 تسلا پلان کف یکپارچه دایکاست مدل Y را اعلام کرد که می تواند تعداد قطعات را از 70 به 1 تا 2 کاهش دهد. گزارش مالی سه ماهه اول سال 2022، ریخته گری یکپارچه تولید شده در کارخانه آستین، تگزاس را اعلام کرد. طرح بدنه می تواند تعداد قسمت های کف جلو و عقب را از 171 به 2 کاهش دهد و تعداد نقاط جوش را تا بیش از 1600 کاهش دهد.

ریخته گری یکپارچه: تولید انبوه در کارخانه تگزاس برای تسریع کاربرد فناوری

دستگاه دایکاست گیگا پرس مورد استفاده تسلا توسط فناوری لیجین تولید می شود و فضای کف آن را می توان تا 35 درصد در مقایسه با تجهیزات تولید با استفاده از فرآیندهای مهر زنی و جوشکاری سنتی صرفه جویی کرد. بر اساس اطلاعات گزارش مالی تسلا، کارخانه گیگا فاکتوری شانگهای دارای پنج دستگاه ریخته گری در مقیاس بزرگ برای تولید است و ریخته گری یکپارچه کف جلوی بدنه مدل Y (تیر طولی جلو) در کارخانه گیگا آستین در تگزاس نیز انبوه خواهد بود. -تولید شده.

نیروهای جدید خودروسازی در پیگیری ریخته گری یکپارچه پیشگام هستند

NIO و Wencan در کف بدنه یکپارچه دایکاست ET5 با یکدیگر همکاری کردند. NIO ET5 از یک طبقه عقب یکپارچه دایکاست استفاده می کند. فرآیند ریخته گری یکپارچه وزن کف عقب بدنه را 30 درصد کاهش می دهد در حالی که فضای صندوق عقب را 11 لیتر افزایش می دهد. در نوامبر سال 2021، جزیره ریخته گری فوق العاده بزرگ Wencan 6000T قالب را با موفقیت آزمایش کرد و محصول کف عقب خودرو یکپارچه دایکاست با موفقیت از خط تولید خارج شد.

Xpeng Motors برای توسعه ریخته گری یکپارچه با گوانگدونگ هونگتو همکاری می کند. 1. در حال حاضر، گوانگدونگ هونگتو وارد سیستم پشتیبانی Xpeng Motors شده است و هر دو طرف به طور همزمان در حال توسعه قطعات ریخته گری یکپارچه هستند. در ژانویه 2022، قطعات ساختاری یکپارچه شاسی گوانگدونگ Hongtu 6800T رسما از خط تولید خارج شد. 2. پایگاه ووهان یک کارگاه ریخته گری یکپارچه خواهد ساخت. این پروژه به طور رسمی در ژوئیه 2021 راه اندازی می شود و مساحتی در حدود 1500 هکتار را پوشش می دهد و ظرفیت تولید برنامه ریزی شده 100،{11}} خودرو را پوشش می دهد. بیش از یک مجموعه از جزیره های ریخته گری فوق العاده بزرگ و خطوط تولید خودکار معرفی خواهند شد.

در فوریه 2022، محفظه پشتی بدنه فوق‌العاده بزرگ Gaohe Automobile و Tuopu عرضه شد. قطعات ساختاری بسیار بزرگ تولید شده توسط دستگاه ریخته گری 7200T به ترتیب نزدیک به 1700 میلی متر طول و 1500 میلی متر عرض دارند که به کاهش وزن 15 تا 20 درصدی دست می یابد و کل چرخه توسعه را 1/3 کوتاه می کند. از نظر مواد، مواد آلیاژ آلومینیوم با استحکام بالا، سخت و بدون حرارت شریک TechCast می تواند از مشکلاتی مانند تغییر شکل ابعادی و نقص سطحی قطعات ناشی از عملیات حرارتی جلوگیری کند. سیالیت آن بیش از 15٪ بیشتر از مواد هم سطح است و انعطاف پذیری آن بیش از 30٪ بیشتر است، که اطمینان می دهد که برخورد وسیله نقلیه و سایر عملکردها به ابعاد بالاتری رسیده اند.

OEM های سنتی بین المللی ریخته گری یکپارچه را دنبال می کنند

مرسدس بنز نتایج ریخته گری یکپارچه را منتشر می کند که به طور قابل توجهی عملکرد را بهبود می بخشد. مرسدس بنز آخرین دستاورد علمی تحقیقاتی خود - VISION EQXX - را در جهان عرضه کرد. بزرگترین نوآوری استفاده از اجزای ساختاری مهندسی بیونیک در قسمت پشتی بدنه و بالای برج جلویی است. کل قسمت پشتی بدنه از یک ریخته گری مستقل و کامل آلیاژ آلومینیوم تشکیل شده است. در مقایسه با فرآیندهای سنتی، سفتی قسمت عقب بدن به میزان زیادی بهبود یافته است و انتظار می‌رود که وزن را تا 15-20% کاهش دهد.

ولوو ریخته گری یکپارچه را معرفی خواهد کرد. ولوو 10 میلیارد کرون سوئد در کارخانه سوئدی خود سرمایه‌گذاری خواهد کرد، جایی که برخی از فناوری‌ها و فرآیندهای تولیدی جدید و پایدارتر از جمله فرآیند ریخته‌گری یکپارچه را معرفی خواهد کرد.

شاسی اسکیت به یک نیروی محرکه مهم برای توسعه میان مدت و بلند مدت CTC و ریخته گری یکپارچه تبدیل شده است.

شاسی اسکیت برد یکی از مهم ترین فناوری های انقلابی در صنعت خودروسازی فعلی است. بزرگترین ویژگی آن جدا شدن بدنه بالا و پایین است که در نتیجه چرخه توسعه خودرو را به میزان قابل توجهی کوتاه می کند. بنابراین، اسکیت برد باید به ساختار بدنه غیر باربر و شاسی کنترل شده با سیم مجهز شود. به منظور تسهیل بارگیری، شاسی نمی تواند فضای عمودی زیادی را اشغال کند و سیستم های محرک الکتریکی یکپارچه مانند "سه در یک" ضروری شده اند. ماژول های هوشمند بسیار یکپارچه باید متمرکز شوند. چگالی انرژی جرم/حجم باتری های قدرت را در یک فضای محدود بهبود می بخشد، که بسیار با راه حل یکپارچه سازی سیستم باتری CTC سازگار است. پس از یکپارچگی بالا، ساختار شاسی پیچیده تر است و ریخته گری یکپارچه می تواند بیشتر باشد و بهتر نیازهای بهبود فناوری شاسی را برآورده می کند.

در سال‌های اخیر، بسیاری از تولیدکنندگان داخلی و خارجی به‌طور متوالی شاسی‌های اسکیت‌برد خود توسعه‌یافته را روانه بازار کرده‌اند و این فناوری به تدریج در حال رشد است.

بهبود عمر باتری وسایل نقلیه انرژی جدید باعث توسعه بدنه خودروهای سبک وزن می شود

فروش خودروهای سواری انرژی نو با سرعت بالایی به رشد خود ادامه می‌دهد و انتظار می‌رود در سال 2022 از 5.4 میلیون دستگاه فراتر رود. از سال 2018 تا 2021، حجم فروش خودروهای سواری انرژی نو: 1.05، 1.06، 1.20 و 3.32 میلیون دستگاه بوده است. به ترتیب؛ ضریب نفوذ وسایل نقلیه مسافربری انرژی نو در سال 2021 15.5 درصد است. در مارس 2022، ضریب نفوذ وسایل نقلیه مسافربری انرژی جدید به 24.7 درصد رسید و به بالاترین حد خود رسید. ما بر این باوریم که فروش خودروهای سواری انرژی جدید در سال 2022 از 5.4 میلیون دستگاه فراتر خواهد رفت.

وزن سه سیستم الکتریکی وسایل نقلیه انرژی جدید به طور قابل توجهی افزایش می یابد. در مقایسه با وسایل نقلیه سوخت‌رسان، خودروهای با انرژی جدید موتور و سیستم‌های انتقال کمتری دارند، اما به دلیل اینکه چگالی انرژی باتری (حدود 0.1-0.3KWH/KG) کمتر از سوخت (بالاتر از 12KWH/KG) است. ، وزن سیستم سه الکتریکی به طور قابل توجهی افزایش می یابد. ما نسخه های مختلف قدرت از چندین مدل را تحت چندین مارک برای مقایسه و محاسبه وزن محدود انتخاب کردیم. در مقایسه با نسخه سوختی، وزن نسخه الکتریکی خالص حدود 19 درصد به 32 درصد و وزن نسخه پلاگین هیبریدی حدود 12 درصد به 18 درصد افزایش یافته است.

تقاضا برای بهبود برد کروز باعث توسعه وسایل نقلیه سبک وزن شده است. در مقایسه با وسایل نقلیه سوخت سنتی، وسایل نقلیه با انرژی جدید سنگین تر هستند که به طور جدی بر محدوده کروز آنها تأثیر می گذارد.

وزن سبک خودرو می تواند عملکرد خودروهای انرژی جدید را به طور قابل توجهی بهبود بخشد، عمدتاً از نظر حفاظت از محیط زیست، ابزار، قدرت، ایمنی و ترمز.

آلیاژ آلومینیوم در حال حاضر مقرون به صرفه ترین ماده سبک وزن برای بدنه خودروها است

سبک وزنی خودروها عمدتاً از طریق استفاده از مواد سبک وزن به دست می آید. راه های اصلی کاهش وزن خودرو شامل طراحی بهینه سازی ساختاری، کاربرد مواد سبک وزن و فناوری پردازش و ساخت سبک وزن است. در میان آنها، اقدامات اصلی فعلی سبک وزن خودرو عمدتاً استفاده از مواد سبک وزن است.

در میان مواد مختلف سبک وزن، آلیاژ آلومینیوم بالاترین عملکرد هزینه را دارد. در مقایسه با آلیاژهای مختلف فلزی و مواد کامپوزیت، آلیاژ آلومینیوم دارای مزایای جامع آشکار در عملکرد، چگالی و قیمت است و مقرون به صرفه ترین ماده سبک وزن است.

فناوری اتصال، عملکرد اجزای ساختاری و اندازه، کاربرد مواد آلیاژ آلومینیوم را در خودروها محدود می‌کند

فرآیند تولید بدنه آلیاژ آلومینیوم بسیار پیچیده تر از بدنه فولادی است. اگر به جای فولاد از آلیاژ آلومینیوم استفاده شود، وزن بدنه به رنگ سفید معمولاً حدود 1/3 کاهش می یابد. به عنوان مثال آئودی A8 را در نظر بگیرید. به دلیل بدنه تمام آلومینیومی، وزن بدنه در رنگ سفید تنها 215 کیلوگرم است. با این حال، رسانایی حرارتی بالای فلز آلومینیوم به راحتی می تواند مشکلاتی مانند کاهش عملکرد جوش و آلودگی الکترودها توسط لایه اکسید روی سطح آلیاژ ایجاد کند. علاوه بر این، ضریب انبساط حرارتی بالای آلومینیوم می تواند به راحتی منجر به تغییر شکل بزرگ قطعات شود. هنوز آئودی A8 را به عنوان مثال در نظر می گیریم، ساخت بدنه آن به 14 نوع فرآیند اتصال از جمله جوشکاری MIG، جوشکاری لیزری از راه دور و غیره نیاز دارد. .

قطعات ساختاری بدنه خودرو الزامات عملکرد بالایی دارند و نفوذپذیری مواد آلیاژ آلومینیوم محدود است. معمولاً قطعات ساختاری بدنه از نظر اندازه بزرگ، ساختار پیچیده ای دارند و ضخامت دیواره معمولاً فقط 2-3 میلی متر است. آنها برای برآورده کردن الزامات عملکرد ایمنی (تست تصادف) و الزامات اتصال قطعه باید از کشیدگی و استحکام بالایی برخوردار باشند. با پیشرفت در فناوری های کلیدی مانند فرآیندها/مواد/تجهیزات، انتظار می رود نرخ نفوذ قطعات ساختاری بدنه آلیاژ آلومینیوم همچنان افزایش یابد.

فناوری دایکاست به پیشرفت و نوآوری خود ادامه می دهد

فرآیند دایکاست در سال 1885 آغاز شد و برای اولین بار در سال 1904 در صنعت خودرو به شکل یاتاقان های میله اتصال دایکاست استفاده شد. ماشین های دایکاست پیشرفت های تکنولوژیکی مانند دایکاست پنوماتیکی، دایکاست با محفظه سرد و دایکاست دو پانچ را تجربه کرده اند. در حال حاضر، تجهیزات ریخته گری به یک جزیره ریخته گری با ماشین/قالب ریخته گری به عنوان هسته و با کمک سایر تجهیزات جانبی تبدیل شده اند.

ریخته گری فشار بالا یک فناوری پردازش کارآمد مناسب برای مواد آلیاژ آلومینیوم است

ریخته گری فشار بالا یک فناوری پردازش کارآمد مناسب برای مواد آلیاژ آلومینیوم است. ریخته گری تحت فشار به طور عمده به ریخته گری فشار بالا، ریخته گری کم فشار، ریخته گری فشار تفاضلی و غیره تقسیم می شود که در این میان، ریخته گری فشار کم و ریخته گری فشار دیفرانسیل بیشتر در قسمت موتور و شاسی استفاده می شود، در حالی که ریخته گری با فشار بالا به طور فزاینده ای استفاده می شود. به دلیل راندمان بالا و ضخامت دیواره کوچک قطعات فرآوری شده در بدنه خودروها استفاده می شود و یک جهت مهم در آینده است.

ریخته گری به دو دسته ریخته گری محفظه سرد و ریخته گری اتاق گرم تقسیم می شود: ریخته گری اتاق سرد عمدتا در ساخت قطعات بزرگ مانند قطعات خودرو، قطعات خنک کننده ایستگاه پایه ارتباطی و غیره استفاده می شود. ریخته گری محفظه داغ به طور گسترده در تولید لوازم الکترونیکی کوچک یا محصولات 3C مانند کانکتور USB، کیف لپ تاپ و غیره استفاده می شود.